iglidur® 플레인 베어링
으로 비용 절감

자동차 산업에서 iglidur® 플레인 베어링을 사용해야 하는 5가지 이유

첫 번째 이유: 비용 절감

두 번째 이유: 최대 80% 중량 감소

세 번째 이유: 소음 감소 (BSR)

네 번째 이유: 자체 보정 기능

다섯 번째 이유: 맞춤형 디자인 컨셉

첫 번째 이유: 비용 절감

지속적인 가격 경쟁으로 인해 OEM 및 부품 공급업체는 끊임 없이 비용 최적화를 실현하고 있습니다. 합리적인 가격의 트리보 폴리머는 비싼 금속 베어링의 대체품으로 최적입니다.

이제 더 많은 자동차에 금속 플레인 베어링과 롤링 베어링의 대체품으로 폴리머 베어링이 사용됩니다. 엔진룸, 기어 박스, 시프트 포크, 냉각 펌프, 동력 전달 장치, 시팅 시스템부터 열 응력 어플리케이션까지 적용이 불가능한 곳이 없습니다.

왜 폴리머 베어링이 금속 롤링 베어링보다 더 비용 효율적인가?

제조 과정에서 더 적은 비용 소모
1m³의 스틸 제조에 11,000리터의 원유 필요. 1m³의 플라스틱 제조에 1,000리터의 원유 필요
적은 횟수의 공정 주기
사출 성형 공정에서 다양한 작업 병행으로, 한 주기당 생산량 증대
정밀한 제조로 다운스트림 제조 단계가 대체로 필요 없음

두 번째 이유: 최대 80% 중량 감소

법 규제가 강화됨에 따라 자동차 탄소 배출 제한이 계속 높아지고 있습니다. 이를 달성하는 한 가지 방법은 자동차 중량 감소입니다. 차체 중량 감소로 얻을 수 있는 추가 이점은 연료 소모가 줄어든다는 것입니다.

최신 iglidur 폴리머 베어링은 기존의 금속 베어링보다 최대 5배가 가볍습니다. 베어링 적용 범위는 자동차 디자인의 복잡성 증가에 따라 더욱 많아지고 있습니다. 즉, 베어링의 중량은 재질 선택 시 중요한 요인으로 고려됩니다.

이것이 iglidur 폴리머 베어링이 큰 강점을 갖는 부분입니다. 이구스 폴리머 베어링은 금속 베어링과 비교시 중량이 5분의 1 수준이고, 이산화탄소 배출 감소에도 크게 기여합니다. 또한 원유 소비량도 상당히 줄이므로 제조 시 필요한 에너지도 더 적습니다. 사용중에도 추가 윤활이 필요 없습니다.

구동 개념에서도 iglidur 베어링의 장점은 결정적입니다. 이것이 바로 작동 중 불쾌한 소음을 덜 발생시키고 운전 중 승차감을 향상시키는 경량 및 초저소음 구성품이 필요한 지점입니다.

* 기존의 금속 베어링은 최신 iglidur 폴리머 베어링보다 최대 80% 무겁습니다.

세 번째 이유: 소음 감소(차체 소음)

iglidur 플레인 베어링으로 소음 감소

차내에서 발생하는 소음(BSR)이 무엇입니까?

BSR은 자동차의 구성품 및 어셈블리에서 발생하는 소음입니다. 소음 및 외부 잡음 테스트라고도 하는 BSR 테스트는 자동차 산업에서 시작된 음향 기법으로 이런 소음의 양을 측정하기 위해 사용됩니다. 진동이 발생하는 실제 상황을 시뮬레이션하여 소음의 양을 측정합니다. 차량 및 구성품 엔지니어들의 기술적 난점은 '소음 발생' 구성품을 식별하여 가능한 경우 저소음 솔루션으로 교체하는 것입니다.

이런 맥락에서 OEM의 기대치는 계속 증가하고 있습니다. 하이브리드 또는 전기 모터와 같은 대체 구동의 경우 구동 소음은 줄어들었고, 그 결과 차량 내 소음이 시끄러운 연소 엔진보다 훨씬 작아졌습니다. 동시에 자동차 내부가 더 조용해지고 있습니다.

iglidur 플레인 베어링은 어떻게 소음을 줄입니까?

소음은 항상 구성품이 서로 만나는 곳, 즉 마찰이 일어나는 곳에서 발생합니다. 마찰에 최적화된 이구스의 고성능 폴리머를 사용하면 특히 낮은 마찰 계수 및 저소음 어플리케이션을 구현할 수 있습니다. 자동차 시트, 힌지 또는 액추에이터는 물론 차량 내부에 사용되는 당사의 iglidur 플레인 베어링의 용도는 매우 다양합니다.

폴리머는 금속과 달리 진동 흡수 효과가 있다는 것이 특징입니다. 높은 진동 응력이 있는 어플리케이션의 경우, 폴리머 베어링 솔루션은 자동차 내부의 소음 감소를 지원합니다. 이구스에서 개발한 재질의 범위에는 특히 훌륭한 진동 흡수 속성을 가진 재질이 포함됩니다.

네 번째 이유: 자체 보정 기능

자체 보정이 효과적인 이유

1단계

H10 또는 H11 정상 크기 범위에서 거칠게 스탬핑된 장착부 또는 칼라 홀.

자체 보정이 효과적인 이유

2단계

슬라이딩 핏이 있는 iglidur 플레인 베어링은 홀 또는 칼라 홀에 장착됩니다.

자체 보정이 효과적인 이유

3단계

핀이나 캡이 있는 리벳이 베어링 포인트에 장착됩니다.

자체 보정이 효과적인 이유

4단계

CDC(음극 딥 코팅)은 장착된 iglidur 베어링 및 핀이나 리벳을 사용하여 수행됩니다.

자체 보정이 효과적인 이유

5단계

베어링 포인트가 건조됩니다. 열 효과로 인해 iglidur 플레인 베어링은 베어링 포인트에서 자체 보정됩니다. 최대 220°C에서 최대 60분 건조가 적합합니다.

자체 보정이 효과적인 이유

6단계

결과: 공차가 큰 홀 및 핀 대신 낮은 공차 베어링 지지.

다섯 번째 이유: 맞춤형 디자인 컨셉

사출 성형 제조 시 자유로운 형상으로 인한 간편한 설치

당사의 최신 사출 성형 방식으로 거의 모든 형상의 iglidur 플레인 베어링을 원하는 대로 제작할 수 있습니다. 판금에서 특히 신속한 설치를 위한 유연한 iglidur 클립 베어링, 플랜지 부싱 또는 이중 플랜지 부싱으로 제작할 수 있습니다. 개별 특수 솔루션을 원하는 형상, 수량 및 재질을 사용하여 플라스틱으로 제작하는 것도 가능합니다. 또한 원하는 특수 형상을 48시간 내에 테스트 샘플로 제공할 수 있습니다.

당사의 판금 솔루션에 대해 더 알아보기

적용 예시:iglidur 플레인 베어링

시트 시스템

1 가동형 머리 받침 iglidur RN293 사용
2 머리 받침 높이 조정 iglidur RN293 사용
3 럼바 서포트  iglidur G 및 iglidur GLW 사용
4 암레스트  iglidur M250 및 iglidur G 사용
5 시트 액추에이터  iglidur P210 및 iglidur X 사용
6 등받이 각도 조정  iglidur G 사용
7 시트 수평 조정 iglidur RN293 사용
8 시트 높이 조정 iglidur M250, iglidur K230 및 RN89 사용